バイオポリカ
バイオエンジニアリングプラスチックを
用いたラジエターグリル
自社独自の技術「材料段階での2色成形」により塗装工程を無くし、環境負荷とコスト低減を実現しています。
また、植物由来の原料を使うことで石油資源やCO2の削減にもつながっています。
セルロースナノファイバー（CNF）
セルロースナノ
ファイバー
ポリプロピレンにCNFを30％添加した
テールゲート・インナーパネル
セルロースナノファイバーはリサイクルしても強度が低下しにくいため再利用に向いており、循環型社会に貢献可能な材料です。
環境省のプログラムに参画し、セルロースナノファイバーの特徴である「低比重」「高剛性」「低線膨張」を活かした材料・成形工法・製品化を目指し研究開発を推進しています。
発泡成形工法の確立
材料と発泡成形の自社技術により、材料使用量を大幅に低減した製品化を実現しています。
発泡成形とは、製品の内部に気泡を生成させる工法です。
これにより、最小限の樹脂で製品板厚を上げ、軽量化と高剛性を両立させることが可能となります。
また更なる付加価値開発として、発泡セル微細化による断熱性向上などの研究を進めています。
金属から樹脂への置き換え
樹脂製テールゲート
自社製の樹脂材料や独自工法を用いた部品削減により、スチールと比較して約30％軽量化するとともにコスト低減も達成しています。
更なる車種展開のため、機能・付加価値向上とコスト低減の開発を推進しています。
樹脂製冷却水パイプ
金型内に樹脂を充填後に、高圧ガスで未固化の内部樹脂を押し出して中空体を成形する“ガスインジェクション成形”により、金属製と比較して約40%の軽量化を実現しています。
さらに材料廃棄物ゼロ化を狙い、不要部分の工程内リサイクルと良品条件に拘ったIoT活用の品質管理を工程に織り込み、良品100％を実現するとともに、高難度の直接作業を無くしたことでヒューマンエラーによる不具合ゼロ化を可能にしました。